北广精仪 低温脆性温度测定仪 BWD-70℃
详细信息
| | 品牌：北广精仪 | | 型号：BWD-70℃ | | 加工定制：是 | |
| | 适用对象：橡胶塑料 | | | | | |
低温脆性温度测定仪
低温脆性冲击试验机多试样功能
一、核心功能
多试样批量测试
每次可同时固定4-8组试样，通过自动旋转夹具依次完成冲击测试，大幅提升检测效率。
精准控温
采用PID智能控温技术，恒温后3分钟内温度波动小于±0.5℃，确保低温环境稳定性。
动态冲击模拟
冲击头以2.0±0.2m/s的标准线速度冲击试样，模拟材料在低温下的瞬间受力状态。
二、技术参数
参数类型 指标详情
温度范围 -70℃至-120℃（液氮辅助可扩展至-196℃）
降温速率 分段可控：-30℃至-60℃约0.7℃/min，-60℃至-80℃约0.5℃/min
试样容量 多试样机型支持单次测试4-8组试样
冲击能量 冲击器重量200±10g，冲击行程11±0.5mm
工作室尺寸 典型配置为220×170×70mm（长×宽×高），兼容不同试样规格
三、测试流程
试样预处理
将试样垂直夹持于夹具，浸泡于乙醇等冷却介质中，液面高度距夹持器下端75±10mm。
低温恒温
设定目标温度（如-40℃），启动压缩机制冷，恒温时间5分钟±10秒。
自动冲击检测
设备自动触发冲击装置，记录试样断裂或裂纹产生的临界温度。
结果判定
取出试样后弯曲至180°，通过显微镜或肉眼观察破坏程度（裂纹、断裂等）。
四、符合标准
橡胶测试：GB/T 15256-2014（多试样法）、GB/T 1682-2014（单试样法）
塑料测试：GB/T 5470-2008、ISO 812213
国际标准：ASTM D746、BS 903 A2525
五、典型应用
材料研发：评估硫化橡胶、热塑性塑料及电线护套在极端低温下的抗脆裂性能。
质量控制：汽车密封件、电子元件硅胶按键等产品的耐寒性验证。
科研实验：探究新型弹性体在液氮温度(-196℃)下的断裂机理。
六、设备结构特点
制冷系统：采用双段式压缩机及液氮辅助降温，实现超低温快速响应。
人机交互：配备彩色液晶触摸屏，集成温度监控、计时和冲击控制功能。
安全设计：内置试验介质排放阀，配备防冻液循环搅拌装置保障温度均匀性。
低温脆性温度测定仪
橡胶脆性测定仪主要用于评估材料在低温环境下的抗冲击性能，其核心用途可归纳如下：
一、基本用途
测定脆性温度
通过低温冲击试验确定硫化橡胶试样出现裂纹或断裂的*高临界温度，为材料耐寒性能提供量化指标。
材料性能对比
对不同配方的橡胶或弹性体进行低温脆性测试，筛选耐寒性能更优的材料。
标准符合性验证
支持GB/T 1682、GB/T 15256等国家标准测试要求，确保产品质量符合工业应用规范。
二、应用领域
汽车行业：测试发动机密封件、轮胎橡胶在低温环境下的抗脆裂性能，保障寒冷地区的行驶安全。
电子通信：评估5G设备外壳、手机硅胶按键在极端低温下的物理稳定性。
航空航天：检测密封圈等橡胶部件在太空低温(-100℃以下)中的脆化临界点，预防结构失效。
新材料研发：研究超导材料或新型弹性体在液氮温度(-196℃)下的裂纹产生机制11。
三、技术原理
通过压缩机制冷或液氮辅助降温，配合PID控温系统实现-70℃至-120℃的精准低温环境。试样恒温处理后，由弹簧冲击装置施加动态载荷（冲击速度2±0.2m/s，冲击器重量200±10g），记录破坏发生时的温度。
低温脆性温度测定仪
低温脆性冲击试验机的主要作用如下：
测定材料的低温脆性温度
通过模拟低温环境并施加冲击载荷，确定橡胶、塑料、弹性体等材料在受冲击时发生脆性断裂的*高温度，为材料性能评估提供关键指标。
评估材料的低温适应性
预测材料在低温实际应用中的抗断裂与抗磨损能力，帮助优化材料配方和制造工艺，提升产品在环境下的可靠性。
支持质量控制与产品验证
用于生产过程中对橡胶、电线塑料外壳等产品的质量检测，确保其符合低温环境下的使用标准，尤其在汽车、电子、建筑工程等领域有广泛应用。
科研与材料开发
助力新材料的低温性能研究，通过对比不同配方或工艺的脆性温度差异，为材料改进提供数据支撑。
向传热介质中加入致冷剂（一般采用干冰）并缓慢搅拌,调配到所需温度或略低于所需温度，以 便在试样浸入后冷冻介质温度正好是所需温度。
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准代替GB/T 1682—1994（（硫化橡胶低温脆性的测定 单试样法》，与GB/T 1682—1994相比 主要技术变化如下：
为满足材料测试要求并简化试验步骤，增加了试验程序B,即在规定温度下冲击试样并判断是 否产生破坏的方法
用“破坏”代替了“脆裂”用“升降装置”代替了“升降杆与提升弹簧”
重新绘制了图1,增加了图题与说明
增加了降温方式的选择，即致冷剂的选择除了干冰或液氮，还可以采用其他降温方式
试样厚度由（2.0±0.3）mm 更改为（2.0±0.2）mm（见 1994 年版的 5.1）；
增加了试验前对试样温度调节和表面检查的要求（
增加了“调配到所需温度或略低于所需温度，以便在试样浸入后冷冻介质温度正好是所需温 度”的要求
——增加了“冲击后取下试样，停放至少30 s后再擦去试样表面残液并弯曲，在明亮的光线下观察 试样有无破坏并记录”的要求
——增加了“试验报告应包括样品的详细说明及其来源”的内容 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。
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